Wpływ warunków eksploatacji na częstotliwość przeglądów sprężarek

Zastosowanie sprężonego powietrza wiąże się z obowiązkiem implementacji parametrów urządzenia do charakteru wykonywanych zadań. W zakładach produkcyjnych zapotrzebowanie może przemieniać się w ciągu jednej zmiany, a w warsztatach zależy na prawdę często od liczby jednocześnie stosowanych narzędzi. Takie różnice mają wpływ na obciążenie sprężarki, częstotliwość jej uruchamiania i zużycie poszczególnych części.

Przy ocenie pracy urządzenia warto zatem uwzględniać nie tylko i wyłącznie jego stan techniczny, lecz też sposób wykorzystania. Przeglądy sprężarek mogą obejmować analizę wskazań sterownika, kontrolę połączeń, ocenę stanu napędu a także sprawdzenie elementów odpowiedzialnych za utrzymanie wymaganych parametrów. Ważne jest porównywanie rezultatów z danymi uzyskanymi uprzednio, ponieważ pojedynczy pomiar nie za każdym razem pokazuje kierunek zmian. O ile czas napełniania zbiornika stopniowo się wydłuża, powinno się ustalić, czy zmniejszyła się wydajność urządzenia, czy wzrosło zapotrzebowanie na powietrze. Tożsamo częste uruchamianie silnika może wynikać z ustawień sterowania, wielkości zbiornika lub nieszczelności instalacji. Rozpoznanie tych zależności ma znaczenie przy ustalaniu zakresu dalszych czynności. W innym wypadku łatwo skupić się na samym urządzeniu, pomijając elementy instalacji, które wpływają na jego pracę.

Ważnym zagadnieniem w trakcie eksploatacji jest kontrola warunków, w jakich pracują poszczególne podzespoły. Temperatura otoczenia, ilość zanieczyszczeń w powietrzu a także sposób wentylacji pomieszczenia mogą podmieniać obciążenie układu chłodzenia. Jeśli chłodnica jest pokryta warstwą pyłu, przepływ powietrza może być ograniczony, a temperatura robocza wzrastać w trakcie dłuższej pracy. Z kolei zabrudzony filtr wlotowy może utrudniać zasysanie powietrza i wpływać na parametry urządzenia. W sprężarkach wykorzystujących olej należy zwracać uwagę na jego poziom, stan oraz ewentualne wycieki. W konstrukcjach tłokowych kontrola może obejmować również zawory i elementy uszczelniające, natomiast w sprężarkach śrubowych ważne są w głównej mierze układ separacji oleju i stan elementów odpowiedzialnych za przepływ medium. Serwis sprężarek powietrza uwzględnia czynności odpowiednie dla konkretnego typu urządzenia, dlatego nie trzeba używać identycznego zakresu kontroli do wszystkich konstrukcji. Znaczenie ma także sposób odprowadzania kondensatu. Woda gromadząca się w zbiorniku albo przewodach może wpływać na stan instalacji i jakość powietrza dostarczanego do odbiorników. Podczas sprawdzeniu warto sprawdzić działanie spustów kondensatu oraz ocenić, czy osuszanie i filtracja odpowiadają wymaganiom procesu, w którym wykorzystywane jest sprężone powietrze.

Nie każda nieprawidłowość znaczy konieczność podmiany głównych elementów sprężarki. Nierzadko przyczyna znajduje się w układzie elektrycznym, zaworach sterujących lub połączeniach pneumatycznych. Przykładowo urządzenie może zatrzymywać się pod obciążeniem z powodu zadziałania zabezpieczenia, niemniej jednak źródłem kłopotu może być zarówno nadmierna temperatura, jak i nieprawidłowości w zasilaniu. Naprawa kompresorów wymaga więc przeprowadzenia diagnostyki, która umożliwi określić miejsce i charakter niedociągnięcia. W zależności od wyników sprawdzenia zakres prac może obejmować usunięcie nieszczelności, wymianę uszczelnień, naprawę układu sterowania albo ingerencję w mechanizm sprężający. Przed demontażem warto ustalić, czy uszkodzony szczegół nie wpłynął na stan innych części. Ma to znaczenie zwłaszcza wówczas, gdy urządzenie przez dłuższy czas pracowało przy podwyższonej temperaturze, z nadmiernymi drganiami lub przy niewłaściwym smarowaniu. W takich warunkach wymiana pojedynczego podzespołu może okazać się niewystarczająca, jeżeli nie zostanie usunięta przyczyna jego uszkodzenia. Po zakończeniu prac sprawdza się działanie naprawionego układu, a zakres pomiarów dobiera do rodzaju wykonanej czynności. Kontrola może dotyczyć ciśnienia, szczelności, temperatury, poboru prądu albo zachowania urządzenia przy zmianie obciążenia. Uzyskane wyniki trzeba odnosić do danych technicznych danego modelu, ponieważ wartości prawidłowe dla jednej konstrukcji nie muszą odpowiadać wymaganiom innej.

W sytuacji urządzeń o długim okresie użytkowania rozważa się zdarza się, że możliwość odnowienia zużytych podzespołów zamiast wymiany całej sprężarki. Regeneracja sprężarek może obejmować demontaż wybranego zespołu, oczyszczenie części, sprawdzenie ich wymiarów a także wymianę elementów, których stan nie odpowiada wymaganiom technicznym. O dalszym wykorzystaniu poszczególnych komponentów decydują wyniki pomiarów, a nie sam wygląd zewnętrzny. Niewielkie ślady zużycia nie zawsze wykluczają ponowne zastosowanie części, tak samo jak brak widocznych uszkodzeń nie przesądza o jej prawidłowym stanie. Szczególnej sugestie wymagają powierzchnie współpracujące, na których powstają luzy lub uszkodzenia wpływające na szczelność i sprawność mechanizmu. Zakres regeneracji uzależniony jest od dostępności dokumentacji, części zamiennych oraz możliwości zaprojektowania wymaganych pomiarów. Przed rozpoczęciem prac powinno się również uwzględnić koszt materiałów, czas postoju i przewidywane dalsze zastosowanie urządzenia. Po ponownym montażu organizuje się odpowiednie kontrole, aby wycenić parametry pracy i prawidłowość działania naprawionego zespołu. Przydatnym elementem późniejszej eksploatacji jest historia wykonanych czynności, zawierająca informacje o wymianach, awariach, pomiarach oraz zmianach ustawień. Dzięki takim zapisom można rozpoznać powtarzające się problemy i ustalić, czy wynikają one z zużycia części, warunków pracy czy sposobu obciążania instalacji. Umożliwia to planować zakres kolejnych prac na bazie rzeczywistych danych, z uwzględnieniem specyfiki konkretnego urządzenia i jego zastosowania.

Zobacz także: przeglądy sprężarek śrubowych.